FANUC横加工中心工件XYZ原点怎么算？加工 中心如何建立工件对刀坐标系，加工 中心Z编程原点如何确定？首先你要确定加工 工件在机床行程的加工的范围内，工件 原点尽量设置在机床行程的中间(特殊情况除外)。工件 原点机械坐标位置的数值是机床正向移动的最大距离，你需要加工工件to工件。
机械坐标，即参照机床原点确定的坐标值。机床原点是厂家假定的客观点，总是确定的。绝对坐标是指当前刀具相对于加工-1原点的位置。相对坐标是一个点相对于另一个点的坐标。可以随时更改。机械坐标:即机床的原始坐标永远不变，除非你换了丝杠，重新设置。绝对坐标:自己设定的零件的远点。相对坐标:相对于机械坐标或绝对坐标的值。
相对坐标也有四种形式:直接坐标、极坐标、球坐标、柱坐标。输入格式与绝对坐标相同，但在输入坐标前应加上前缀“@”。它是一个点相对于另一个点的坐标。可以随时更改。2.绝对坐标:零件的设定远点是指当前刀具相对于加工工件原点的位置。3、机械坐标:也就是机床原来的坐标永远不会变，除非你换了丝杠重新设定。扩展资料:MachineCoordinateSystem是由X、Y、Z轴组成的直角坐标系，以机床原点O为基准，遵循右手的笛卡尔直角坐标系。
G92局部坐标系设置！根据当前主轴坐标格式化G92X_Y_Z_ Local坐标设置！也就是说，现在G92X0Y0执行后主轴的位置是工件 原点！指令说明:G92是模态G指令切削的起点:螺纹插补的起始位置；切削终点:螺纹插补的终点位置；X:切割终点X轴的绝对坐标，单位为mm；u:切割终点与起点的X轴绝对坐标之差，单位为mm；Z:切割终点Z轴的绝对坐标，单位为mm；w:切割终点与起点的Z轴绝对坐标之差，单位为mm；r:切割起点和切割终点之间X轴绝对坐标的差值(半径值)。当r和u的符号不一致时，要求mm中的∣r│≤│u/2│；f公制螺距，取值范围为0.001~500mm，执行后保持f的命令值，可省略输入；一、英制螺纹每英寸的齿数，范围为每英寸0.06 ~ 25400齿。I指令值执行后会保留，输入可以省略；j:退刀时螺纹在短轴方向上的移动量，取值范围0~9999.999(单位:mm)，无方向(根据程序起始位置自动确定退刀方向)，模态参数。如果短轴是X轴，则该值被指定为半径。k:退刀时螺纹在长轴方向的长度，取值范围。
3、 加工 中心Z编程 原点怎么确定?(即G54的Z坐标兄弟，别怪你哥们伤害你。你刚学会问这么弱智的问题~ ~ ~ ~你知道XY坐标远点怎么设置吗？？就像Z一样，你要在编程的远地点建立工件坐标。比如你用三爪夹住一个周向零件把机床输入到G54X0Y0在MDI模式下；用百分表在G54坐标处分别敲击你夹紧的部分测量X0Y0，然后用手轮触刀到工件测量表面Z0；这样z的零点就是原点。
4、为什么 加工 中心一开机就要回机械 原点?不回不可以吗?数控机床机床参考点R简介数控机床的坐标系是机床固有的坐标系，通过操作刀具或工件回到机床零点m建立。但在大多数情况下，当刀具和工件已经安装后，无法返回机床零点，所以需要设置参考点R，机床参考点R是机床厂家定义的一个点。R和M的坐标位置关系是固定的，其位置参数存储在数控系统中。数控系统启动时，需要回到参考点R，从而建立各种坐标系。
在绝对行程测量的控制系统中，参考点是不必要的，因为运动轴的精确坐标值可以在每一时刻直接读出。在增量(相对)行程测量的控制系统中，需要设置一个参考点，用来确定起始位置。由此可见，参考点用于校准测量系统，并校正和监控床鞍和刀具的运动。大部分数控机床都可以自动回到参考点r，如果控制系统因断电而丢失了已有的坐标值，可以回到参考点重新得到准确的位置值。
