数控撞刀损失,数控为什么会撞刀

数控车床撞刀、数控车床撞刀、数控车刀找正及预防撞刀。数控为什么机床撞刀？数控机床撞刀事故原因是什么？数控车床撞刀之后，如何再次对刀？换工具的时候应该怎么做？否则在加工过程中会出现撞刀，因此，从保持精度的角度出发，在使用数控机床时，绝对禁止刀具与机床或工件发生碰撞。

1、后台编辑功能在FANUCseriesoiMateTB系统中，为了方便操作人员的加工，厂商都设置了后台编辑功能，即在自动加工过程中，可以通过程序编辑模式在后台修改当前程序或编辑其他程序，而无需终止加工；也可以选择控制模式为“手轮模式”，通过摇动手轮来移动刀具，从而改变加工点的位置。后台编辑功能便于操作者在加工过程中修改被加工零件。

但这种简化给安全操作带来了严重隐患，学生在教学实践中容易出现误操作。当控制模式选择为“自动循环”时，如果机床卡盘未夹紧或尾座未顶出(即机床未准备好)，按下“循环开始”键，机床将不运行。此时选择控制方式为“手动操作”，这样机床的卡盘可以夹紧，尾座可以顶出(即机床准备就绪)，那么刚才选择的“循环启动”命令有效，程序会自动执行。

换刀时必须对刀，否则加工时会出现撞刀，严重损坏机床安全板。对刀的具体操作简单介绍如下:1 .首先，在机床上安装一个圆柱形，其长度比实际加工的另一个工件稍长。如果要切割，请保留刀具的宽度。这时机床回到原来的位置，调出程序加工另一件，然后调出该刀具的刀号所在的子程序。对于5号刀具，必须先将修正参数设置为0，然后用单个程序启动，即一次。

运行到5号刀0点位置时，机床卡盘旋转，机床设置为手动操作。当5号刀具接触到圆柱体的端面时，在5号刀具的校正号上输入MZ0。2.然后，刀具向后移动，从侧面移动到圆柱体。当尖端接触到圆柱体的外经时，在5号刀具的校正号上输入圆柱体的直径，因此为10。32，输入MX10。32。此时，将刀移出，重新设置X轴和Z轴的原点。五号刀基本上是对的。实际加工中，5号刀加工的另一件尺寸与图纸尺寸存在误差。

这有很多原因，程序原因，坐标原因，机床故障等等。加工中心在执行加工程序时，正常加工第一把刀具，但更换第二把刀具后，加工时主轴与工件发生碰撞，碰撞后机床无法移动。期待意想不到的，到底怎么回事？首先，分析诊断故障。上述现象可能与驱动控制面板、电源和行程开关有关。打开控制柜，清理灰尘，仔细检查电线、连接器和元件有无异常。

更换损坏的功率管后，可以移动X、Y、Z轴，也可以进行手动换刀，但在执行加工程序命令时不能进行换刀动作。机床回零后，可以换第一把刀具，但加工时还是不能换刀具。根据经验依次做以下测试:1。TM4伺服测试发现Z轴显示0.028，正常应该显示X为0.009 ~ 0.000 mm，Y为0.009 ~ 0.000 mm，Z为0.009 ~ 0.000 mm..

调用另一个程序后，最好重新对刀！记住这个教训。数控机床上的任何改动都要慎重，在开始改动之前要知道改动会对加工产生什么样的影响。修改后，像处理第一个产品一样小心处理下一个产品，并随时按下急停按钮。修改程序号没有问题，但是你没有修改程序号，你调用了另一个程序。所以后面的工具说明变化很大，也是因为你用了另一个未知程序，原来的工具是16号，但是你修改的程序没有用工具补(取消了工具补)，这是一个巨大的变化，所以不是撞刀才奇怪。

这种情况不正常。我从来没见过也没听过。如果按照你说的操作，就不会出现这个问题。这不正常。没关系，碰撞应该是主轴旋转500转时机床的自我保护功能。手轮的转速应小于每秒5转。如果超过这个速度，即使手轮停止移动，电机也无法停止使刻度与移动量不一致。导致撞车。单独小费断了也没多大关系。

没事。一开始总是这样。程序有错，刀有错，一不小心就撞上了。多做点就好了。走吧。新手，慢慢来，会好的，但这种情况要尽量避免。数控车毁人亡容易出现精度不准的情况。数控车床的对刀及预防撞刀。机床碰撞是不可避免的，所以要保持头脑冷静，牢记“三看两要一停”，重点还是人，工厂，机床长。我们还是应该考虑两条腿走路。在优化管理和流程时，可以考虑使用合适的设备最小化损失，类似于德国的蒙特利碰撞保护设备。新机标配，标识机床快速前进。切削过程中机床振动过载和过切异常。除了停止机器部件(滚珠丝杠、线轴、主轴等)的健康状态。)尽快和减少对主轴的损伤损失，最好开始考虑对加工过程进行实时监控，了解机床运行监控过程中机械数据的变化，找出通常被忽视的加工隐患，记录机床运行产生的数据。

由于操作不当或编程错误，很容易使刀具或刀架撞到工件或机床上，从而损坏刀具和被加工零件，甚至损坏机床零件，造成机床加工精度的损失，甚至发生人身事故。因此，从保持精度的角度出发，在数控机床的使用过程中，绝对禁止刀具与机床或工件发生碰撞，飞机相撞的原因大约在9点钟可以总结出来。(1)编程错误，工序安排错误，对工序之间的关系考虑不周，参数设置错误。