加工中心对刀步骤,数控机床怎么对刀

加工中心对刀方法？a、数控加工-2/常用对刀方法简而言之，数控加工-2/常用-0。CNC 加工 中心如何对齐多把刀？CNC Frank加工中心What对刀？FANUC系统加工中心What对刀？2.对刀仪器对刀方法采用对刀仪器对刀，因为经济性高，现在数控加工。

数控车床怎么样对刀？其实掌握起来并不难。看看有没有帮助！数控车床相关概念对刀和对刀方法(1)刀具位置:表示刀具的参考点，也是在对刀的注视点，一般是刀具上的一个点。(2)刀具起点:刀具起点是刀具相对于工件运动的起点，即零件加工程序启动时刀具点的起始位置，也往往是程序的终点。(3) 对刀点和对刀: 对刀点是用来确定刀具与工件相对位置关系的点。

对刀是将刀具的切削点放置在对刀点上，从而建立工件坐标系。(4)对刀datum(point):对刀是确定对刀 point位置的基准面。基准可以是一个点、一条线或一个面，它可以设置在工件、夹具或机床上。(5) 对刀参考点:是用来表示刀架、刀架或刀盘在机床坐标系中的位置的参考点，也叫刀架中心或刀具参考点。步骤(1)在MDI或手动模式下通过试切对刀确定起点位置，

数控车床对刀想了解数控车床对刀的朋友请看下面。我整理了相关资料供你参考，希望对你有用。在NC 加工中，工件坐标系确定后，需要确定刀具点在工件坐标系中的位置。也就是常说的对刀问题。目前对刀在数控机床上常用的方法是手动试切对刀。1.对刀数控车床对刀数控车床的方法基本相同。首先，工件在三爪卡盘中夹紧后，用手动方式操作机床。具体步骤如下:1)回参考点操作采用零点(回参考点)法回参考点，建立机床坐标系。

2)试切对刀先用所选刀具车削工件的外圆面，保持X方向尺寸不变，Z方向退刀，按设定编程零点键，CRT屏幕上显示的X、Z坐标值将清零(即X0，Z0)；然后，停止主轴，测量工件的圆柱直径d。如图214所示。车削工件的端面。当CRT上显示的X坐标值为(D/2)时，按下设置编程零点键，CRT屏幕上显示的X和Z坐标值将清零(即X0，Z0)，系统完成编程零点的‘设置’功能。

刀排正方向的刀和我们平时的床是一样的对刀。反方向的刀具X的数据需要用“”标注，因为工件反面用的是同一个X轴，仔细想想就明白了。对刀的方法很多。根据对刀的精度，可分为粗对刀和精对刀。根据是否使用仪器可分为手动对刀和自动对刀两种；根据是否使用基准刀，分为绝对对刀和相对对刀。运行程序前，将参考刀移动到设定位置。

[摘要]数控车床刀具排列的方法有很多对刀[问题] 对刀，根据-0的精度可分为粗-0和精-0。根据是否使用仪器可分为手动对刀和自动对刀两种；根据是否使用基准刀，分为绝对对刀和相对对刀。运行程序前，将参考刀移动到设定位置。使用G50设置刀具的起点时，刀具的刀具偏置值一般设置为零。

FANUC数控机床对刀方法:进入手动模式，安装工件和刀具，主轴正转。以1号刀具为例说明如下:1。将刀具转到外圆，停留在X方向，沿Z方向退出刀具，停止主轴。2.刚才测量车的外圆，假设测量值为φ 36.72。3.按偏移按钮，找到001号刀具补片，将光标移动到该行。4.输入“X36.72”并按下屏幕底部的“测量”软键。(X方向对刀已完成)5。手动展平刀具端面，保持Z方向，沿X方向退出。

如果是方形工件，将工件坐标系对刀work piece中心夹在平口钳上。1.向上转动主轴。2.将刀具移动到工件左侧(与左侧接触)，然后记录此时机床的X机械坐标值。3.将移动刀具移动到工件的右侧(与右侧接触)，然后记录此时机床的X机械坐标值。将第二步和第三步的机械坐标值相加，除以2得到一个数据，将这个数据输入到G54坐标系X中(在G54 X中设置光标，直接输入数字，按输入)。3.将刀具移动到工件正面(与正面接触)，然后记录此时机床的Y机械坐标值。

将步骤3和步骤4的机械坐标值相加，除以2得到一个数据，将这个数据输入到G54坐标系Y(将光标置于G54的Y，直接输入数字，按输入)。5.将主轴移动到工件上表面，与工件上表面接触，记录下此时机床的Z机械坐标值，然后将该坐标值直接输入到G54的Z中。

车床可分为对刀和无对刀，但对刀的原理是一样的。先说没有对刀的车床。车床本身是有机械原点的，你/10。然后在G图中找到你用的刀的号码，把光标移到X，输入X...按下测量机床，了解该刀尖的位置。内径相同，Z方向简单。只需在Z方向触摸每把刀，测量Z0。所以所有的刀都有记录。

你可以用任何一把刀来确定工件的原点。所以对刀记得看刀之前对刀。还有一个更方便的方法，就是使用卡盘对刀。我们知道卡盘的外径，刀具可以接触到输入的外径。对于内径，可以拿一个量规，用手压在卡盘上。只需输入卡盘的外径。如果有对刀装置就方便多了，相当于固定对刀试切工件。如果工具接触到它，位置将被记录。所以如果是各种小批量加工。

1，NC加工-2/常用对刀方法简而言之，NC加工-2/常用。由于工件的一个完整的加工过程可能涉及几个甚至几十个刀具，试切法比较原始，且对刀的精度较差，所以很少使用。下面重点介绍前两种典型的对刀方法:1。自动对刀法式自动对刀由NC加工-2/配置的刀具检测功能实现。

2.对刀仪器对刀方法采用对刀仪器对刀。因为经济性高，现在数控加工。对刀可分为机上对刀仪器对刀和机外对刀仪器对刀两种。离机对刀仪器对刀需要提前在机床外校准，然后把刀安装在机床上就可以使用了；in-machine对刀Instrument对刀是将刀具直接安装在机床的固定位置进行测量的方法。

halo，那是机床型号，跟编程没关系。Fanuc系统分很多类，常见的是Oi。对刀在刀具补偿输入值中，G43H刀具长度一般用于正补偿，刀具补充号中的值为负，与机械坐标数据相同。用刀轻轻接触工件表面，不抬Z轴，然后在G54中Z轴输入0的测量下回到参考点，再在MDI中输入G90G54G00X0Y0，看是否在操作下对中。然后在MDI模式下，机床Z坐标固定，输入g43h 6(6号刀)验证是否正确。

以前用这种圆棒法做模具，现在不用了。对刀刀具补偿有两种方法。简单的方法是，如果圆棒是10mm，加工 surface是零点，选择要对中的刀具，然后在刀具补偿中输入Z0测量，刀具补偿中就会有一个值，与机械坐标值一致。也就是说，用这把刀修这把刀时，当前系统的Z坐标是Z0，但实际上刀具是Z10。所以如果要在坐标系中输入一个正10，一般人会误认为是负值，其实是正值，慢慢体会。

这是沃佳的四轴机床，对吗？对刀与三轴机不同，三轴机的XY 中心可以在任何地方，但对于四五轴只能是固定点。4轴和5轴机床对刀的基准不能在工件上，因为工件一旋转，基准就消失了。所以对刀 benchmark只能在固定位置。原理:四轴加工水平相加，编程的基准是工件旋转的直线中心与XY形成的曲面的交点，所以对刀只能基于这一点。

工件坐标系(G54~G59) 对刀输入坐标对刀方法有多种选择。1)如果没有测量刀具的对刀仪器，必须先手动将刀具放入主轴，就这样，一个一个放在刀库里。2)如果你有对刀仪器，只需在对刀仪器中记下每把刀的长度或半径(用于与G41和G42刀补)，然后将数据输入机床(注意刀具库中的刀号要与你输入的数据的刀号相对应)，这样就不必在机床/上使用了。